Spritzguss wird immer teurer – lohnen sich Investitionen trotzdem?

Bei meinen Kunden und aus eigener beruflicher Erfahrung habe ich meist einen ähnlichen Eindruck: Die Kalkulationsbasis für die Spritzgussproduktion ist teils bis zu zehn Jahre alt! Es wird mit Zahlen gerechnet, die nicht mehr up to date sind. Natürlich bleiben bestimmte Faktoren immer gleich und verändern sich nicht.

Aber denken wir einmal darüber nach, was auf der Welt passiert ist, seit ein Kunststoff-Serienprodukt vor fünf Jahren entwickelt und kalkuliert wurde. Seitdem erleben wir eine Pandemie, den fortschreitenden Klimawandel, internationale Konflikte und eine daraus folgende Wirtschaftskrise. Die Folgen davon sind mittlerweile sowohl bei privaten Haushalten als auch bei Unternehmen angekommen. 

Meine Empfehlung an alle Spritzgießer: In diesen Zeiten zahlt es sich aus, die Kalkulation regelmäßig auf den Prüfstand stellen.

Ob sich neue Investitionen trotzdem lohnen, habe ich mir anhand der Anwendungsfälle unserer Kunden angeschaut. 

Inhalt

Kostentreiber Krise: Diese Bereiche sind betroffen

Heute sind fast alle Bereiche unseres Lebens von den weltweiten Veränderungen betroffen. Vier wichtige Faktoren für die Kostensteigerung im Kunststoff-Spritzguss sind dabei: 

• Strom/Energie - Betriebskosten
• Produktions-Prozesse, Werkzeuge, Ersatzteile etc. 
• Verfügbarkeit & Kosten von Rohstoffen
• Personal
• Klimaschutz

Spritzguss-Kostentreiber Strom & Energie

Der wichtigste Faktor, der bei der Überarbeitung der Spritzguss-Kalkulation berücksichtigt werden sollte, ist der gestiegene Strompreis. Verzögerte Gas- bzw. Erdöl-Lieferungen ließen die Kosten in die Höhe schnellen. Das macht sich in der Betriebskostenabrechnung deutlich bemerkbar. 

Klimaanlagen, Heizung, Kühlung und allein der Betrieb von Produktionsmaschinen sind heute um ein Mehrfaches teurer als noch vor einem Jahr. Die meisten Unternehmen berücksichtigen das jedoch nicht in ihrer Kalkulation. 

Spritzguss-Kostentreiber Produktions-Prozesse

Ein Faktor, der sowohl Stromkosten als auch sonstige Betriebskosten in die Höhe treibt, sind vermeidbare Stillstände. Diese Verzögerungen führen zu enormem Strombedarf, denn die Heizbänder der Maschine müssen die Betriebstemperatur so lange halten, bis der Fehler behoben ist.

Aber nicht nur die Strompreise haben die Betriebskosten für Spritzgussmaschinen gesteigert. Die Stabilität der globalen Lieferketten ist nicht mehr gegeben. Sie wurden durch die Pandemie, internationale Konflikte oder andere Ereignisse beeinträchtigt. Wichtige Ersatz- oder Bauteile für Werkzeuge sind nicht immer leicht zu bekommen. Die Kombination aus Knappheit und hoher Nachfrage treibt die Preise in die Höhe. 

Dementsprechend hoch ist auch das Risiko für teure Wartungen oder Instandhaltungen. Instabile Prozesse, welche die Lebenszeit von Maschine oder Werkzeugen beeinträchtigen, sollten deshalb dringend vermieden werden. 

Spritzguss-Kostentreiber Rohstoffe

Nicht nur die globalen Lieferketten von Bau- und Ersatzteilen, sondern jene auch von Rohstoffen sind durch die Krisen betroffen. Gleichzeitig soll die Nutzung von Ausgangsstoffen aus fossilen Quellen zugunsten des Klimaschutzes zurückgefahren und auf recycelte Stoffe umgesattelt werden. Dies wird teils von Auftraggebern sogar verlangt. Deshalb sollte man in der Kalkulation gegebenenfalls höhere Kosten für Kunststoff-Granulate berücksichtigen. 

Achtung: Auch kurze Maschinenstillstände, die durch kleine Störungen wie verklemmte Teile oder Unregelmäßigkeiten in der Materiallogistik ausgelöst werden, sind große Ressourcenverbraucher. Die Betriebstemperatur muss bis zur Behebung mit teurem Strom gehalten, die thermisch geschädigte Schmelze unverwendet ausgespritzt werden. 

Spritzguss-Kostentreiber Fachkräftemangel

Als wäre die Wirtschaftskrise nicht genug, trifft die meisten Unternehmen auch noch der Fachkräftemangel. Es wird immer schwieriger, qualifiziertes Personal zu finden. Jeder ist von Inflation und Teuerung betroffen und benötigt dementsprechend mehr Geld. 

Gemeinsam mit den Löhnen steigen auch die laufenden Kosten der Unternehmen für die Arbeiter und Angestellten. Hinzu kam die hohe Zahl an Ausfällen durch Krankenstände in den vergangenen Wochen und Monaten. 

Spritzguss-Kostentreiber Klimaschutz & Klimawandel? 

Zusätzlich zu den wirtschaftlichen Krisen kommt auch noch der Klimawandel. Wir alle wollen die Erde für die nächsten Generationen lebenswert zurücklassen. Doch manchmal ist das gar nicht so einfach. 

Der Umstieg auf erneuerbare Energien oder nachhaltige Rohstoffe, die Effizienzsteigerung der Produktion: All das ist mit gewissen Investitionen verbunden – Zeit, Geld und/oder Personal. Nicht jedes Unternehmen hat auf den ersten Blick die Ressourcen dafür. Allerdings ist abzusehen, dass Richtlinien für Nachhaltigkeit und Klimaschutz Anpassungen von Betriebs- oder Produktionsabläufen verpflichtend notwendig machen werden. 

Hier ein paar Beispiele von Richtlinien/Gesetzen zur Steigerung der Nachhaltigkeit, die gerade in Bearbeitung sind: 

• Ökodesign-Verordnung „Ecodesign for sustainable Products Regulation (ESPR)" 
• EU-Klimaschutzpaket: Fit For 55 (Deutschland)
• Digital Product Passport (DPP)

Alles wird teurer: Diese Investitionen lohnen sich trotzdem

Natürlich werden in unsicheren Zeiten geplante Erweiterungen des Maschinenparks, Umstrukturierungen und ähnliche Investitionen gerne aufgeschoben. Das Risiko, hohe Kredite aufzunehmen oder sich finanziell zu verschätzen, erscheint zu groß. Doch die Produktion kann auch schon mit kleinen Aufwendungen verbessert werden! 

Investitionen in diese Bereiche rentieren sich:

• Erneuerbare Energien & Energieeffizienz
• Steigerung der Stabilität & Effizienz der Produktion
• Digitale Arbeitserleichterungen für Mitarbeiter
• Verringerung des Rohstoffverbrauchs

Investition in erneuerbare Energien & Energieeffizienz

Bis zum vollständigen Umstieg auf erneuerbare Energien werden wir noch etwas Geduld brauchen. Bis dahin können Unternehmen selbstständig einige wichtige Schritte gehen, um unabhängig(er) von fossilen Energiereserven zu werden. Es gibt eine große Bandbreite an Möglichkeiten, je nach individuellem Budget:

• Errichtung einer Photovoltaik-Anlage auf der Maschinenhalle zur Gewinnung von Sonnenstrom
• Nutzung anderer erneuerbarer Energiequellen wie Erdwärme (Geothermie)
• Identifikation & Bekämpfung von Energiefressern in der Maschinenhalle: 
  Wo geht Strom/Wärme unnötig verloren?
• (Digitales) Monitoring & Evaluation des Energiebedarfs der einzelnen Spritzgussmaschinen
• Einsatz gezielter Maßnahmen zur Verringerung von unnötigem Energieverbrauch

Tipp: Zur Verringerung der Energiekosten ist die auch die Beschäftigung mit dem CO₂-Fußabdruck sinnvoll!

Investition in die Steigerung von Produktions-Stabilität & -Effizienz

Die Beschäftigung mit der Stabilität des Spritzguss-Prozesses jeder einzelnen Maschine ist ein wesentlicher Faktor für die Produktionseffizienz. Jede Verzögerung kostet bares Geld. Je stabiler der Prozess abläuft und je optimaler die einzelnen Schritte aufeinander abgestimmt sind, desto geringer ist das Risiko für Stillstände oder Ausfälle. 

Möglichkeiten zur Erhaltung und Steigerung von Stabilität & Effizienz: 

• Regelmäßige Wartung, z.B. Kontrolle von Verschleißteilen, Ölwechsel etc.
• Einsatz einer digitalen Predictive Maintenance-Lösung zur Vorhersage und frühzeitigen Detektion von Störungen
• Implementierung eines Condition Monitoring-Systems zur Überwachung des Betriebsstatus
• Digitale Vernetzung der Spritzgussmaschinen für den optimalen Überblick im Maschinenpark

AISEMO Analytics wertet beispielsweise Bewegungs- und Vibrationsdaten der einzelnen Spritzgussmaschinen aus, um den Produktionsstatus jeder vernetzten Maschine anzuzeigen. Anhand der erfassten Daten können Schwachstellen im Prozessablauf aufgedeckt werden. 

Investition in die Arbeitserleichterung 

Hilfreich an der digitalen Überwachung ist auch die Möglichkeit, Stillstände zu detektieren. Anstatt mit einem teils unscheinbaren Warnlicht werden Mitarbeiter durch eine Benachrichtigung auf einem Monitor oder mobilen Endgerät darauf aufmerksam gemacht. 

Das erleichtert nicht nur die Arbeit in der Maschinenhalle, es verringert auch die Reaktionszeit auf Stillstände messbar. Je kürzer die Stillstandszeit, desto länger die Produktionszeit und desto höher die Produktionseffizienz! 

Eines der Ziele bei der Entwicklung von AISEMO Analytics ist die automatische Erfassung der Stillstandsgründe durch eine eigens trainierte KI. Dafür wird jeder Stillstand von den Mitarbeitern auf einem Tablet direkt an der Maschine eingetragen und kategorisiert. Das erleichtert auch die Protokollierung und die rückwirkende Auswertung der häufigsten Ursachen für Produktionsverzögerungen.

Investition in die Einsparung von Rohstoffen 

Wenn es darum geht, nachhaltig und umweltschonend zu wirtschaften, zählt jedes eingesparte Kilogramm an Kunststoffgranulat. Natürlich erscheint das auf den ersten Blick nicht viel, doch man muss nur daran denken, wie sich auch diese Menge in einer Maschinenhalle im Laufe eines Jahres summiert. Es liegt also auch in der effizienten Nutzung der Rohmaterialien ein großes Einsparungspotential. So kann sich auch die Verarbeitung von recyceltem Granulat rentieren.

Gleichzeitig bedeutet das auch einen wesentlichen Beitrag zum Klimaschutz! Was die Voraussetzungen für die erfolgreiche Zukunft mit Kunststoffen sind, hat AISEMO CEO Wolfgang Auer in diesem Blogartikel zusammengefasst:

Zum Artikel "Sechs Voraussetzungen für die erfolgreiche Zukunft mit Kunststoff"

Fazit: Investieren in der Krise? 

In wirtschaftlich unsicheren Zeiten fällt die Entscheidung für eine Investition nicht leicht. Zahlt es sich aus, zusätzliche Zeit aufzuwenden, um versteckte Energiefresser aufzudecken? Muss die ohnehin instabile Produktion wirklich durch regelmäßige Wartungen unterbrochen werden? Rentiert sich die digitale Vernetzung des Maschinenparks tatsächlich? 

Natürlich hat jeder finanzielle und zeitliche Aufwand Risiken. Die Beispiele aus der Praxis zeigen welche Kostenbandbreite bei Investitionen berücksichtigt werden muss. Meiner Erfahrung nach haben sich Investitionen in die Prozess-Stabilität oder die Steigerung der Produktionseffizienz langfristig immer gelohnt – vorausgesetzt die Implementierung findet in Zusammenarbeit mit einem Experten statt. Dabei können Sie von Praxiserfahrung und Know-how profitieren und Ihre wertvollen Ressourcen auch sinnvoll einsetzen.